洗面器的产员通常要占卫生陶瓷工厂总产量的二分之一或更多。

1.立式浇注

传统立式浇注法是从面盆模型面向下和半个面模与半个背模互相合紧开始的。多从背模底部注浆，空气从顶上排除。约一小时后，要检查一下浇注厚度。假若厚度已达到要求，就把泥浆空入泥浆桶、木盆或可动的泥浆管子中。经常需要两个人合作，把模子立起到几乎垂直状态来进行空浆。完成后再把模子返回到向下的位置。

当浇注件已有足够强度时，也就是说1小时后，切割托架长孔，并把一个阴坐垫放在背上。然后把模型脸盆和坐垫一起转动，取出模子的面部，留下在坐垫里的模子。这个坐垫支撑着面盆。多余部分要切掉，以便坯休收缩和有助于干燥。坐垫可用石膏制作：或用带有平滑表面的轻质刚性聚氨基甲酸乙酯泡沫塑料(poiyurethanefoam)制作。后者省力，特别适合于大型洗面器脱模。

溢流长孔几乎可以立即切割，冲山1个或2个直径20mm的孔也较容易，冲子(punch)应当是锐利的(从内曲磨锐利)，在帅孔时粘上水，转动进刀，并且在冲孔后用手指把孔的内缘摸平滑，就不会开裂。在一般条件下，制品是坐在水平坐垫上过夜。第二天进行修坯，接着干燥两夜。所有这些加上通道，每个洗面器模子平均占地2.5m2，每个注浆工平均每天生产40个洗面器半成品(宽度为560mm洗面器)。

2.高密度立式浇注

已如前述，若能提供快速浇注条件，洗面器类产品可在三或四个小时内完成浇注和脱模，当日下午进行修坯，然后立着干燥一夜。借助处于水下垫(放在空模顶上)里的新脱模的注件进行冲孔的方法，可以节约空间．当注件在当日下午已完成了青皮修坯时，可把这些坐垫堆在一旁，而留下模型，以准备次日浇注用。

用这种方法，每个模型需要占地1.3m2，约为传统密度的两倍，生产率也较高，因为制品搬动少，是在理想的表皮变硬状态下进行修坯的。每个注浆工平均每天产量为50件洗面器半成品(560mm洗面器)．

用立式丁作台(benchcasting)法也可达到类似的密度和稍高一些的生产率。注件是放在一个立式，‘鞍坐“(saddie)上进行硬化和干燥。与组合浇注(battery)法相似，这种方法，如脱模时注件太软，有发生洗面器扭弯的危险。而水平坐垫系统较能适应软注件，在相同的条件下可生产出端正的洗面器。

3.组合浇注(batterycasting)

在欧洲，洗面器的立式浇注，一般使用苏格兰陶瓷工程公司或德国内茨(Netzch)公司生产的轴式组合(shank**attery)。

早晨4点钟开始浇注，先排除供浆支管十的空气，然后模型开始自动注浆和空浆。达到脱模时间后放松末端的夹板。每个模子分别在小轨道上滑动，用一个专门的鞍垫，使注件成直立状态取小。注件比在台架(bench)上的立式浇注变形要小些，然后在旁边的长凳上进行硬化、修粘和干燥。

在空模之后，每个模型要立即作下次浇注的准备，并合上模同时揭开下一个模子。因为不需提升模子，劳动强度比台架式浇注(benchcasting)小。

如果泥浆管道中的空气混入到了注件中，就很容易造成制品针孔。因此改进了泥浆管道的设计，包括在注浆前进行较充分的再循环，以及在开始时缓慢地注浆等措施，可将其控制在令人可接受的水平。设备的预防性维修应受到特别重视，不能等到早晨才去检查自控系统是否正常。组合浇注(battery)每人每班可生产70至90个洗脸盆半成品坯休(规格560mm)，比先进的台架式(bench)浇注提高50％，浇注密度提高30％：每天浇注一次时每个模型占地1m2(包括干燥和通道)，前面曾介绍过的快速浇注车间的气氛和风扇允许每天注一次半，可按以下程序工作：
第一天：A排(bank)浇注B排(bank)浇注把模子合起来休息后A排(bank)再浇注把模子揭开休息过夜
第二天：B排(bank)浇注A排(bank)浇注把模子合起米休息后B排(bank)再浇注把模子揭开休息过夜。这个方法虽不能提高每个人的产量，但可以提高整个组合浇注产量的50％；同时可减少每个注件所占用的空间，包括干燥和通道需0.7m2：且不需要轮班丁作。这个方法比高密台架式(bench)浇注法可得到两倍的产量。

如果每天注两次，要求更好的安排好模子的干燥和两个班工作，为了减少工资支出可将各班重合，每晚全部模子必须分别休息。用50℃的热风吹拂模型之间和模型敞开的浇注腔内。若每人每班产量不变，则组合浇注产量加倍，每个注件每天占用的空间减少到0.6m2(包括干燥、通道和热风发生器所占用的空间)。满负荷工作，可达到每天浇注三次。但许多公司认为组合式浇注每天只浇注一次合算，还有—些公司认为每天浇注一次半合算。这取决于浇注工的班下资和管理费用。成本最低的组合式浇注机，一天仅注一次比标准组合式浇注便宜的多，而且简单、可靠，因为它使用手工进行再循环、灌浆和空浆。